El mundo de la mecánica industrial es amplio y complicado, pero muy bonito cuando estudiamos esta ciencia de la ingeniería, y para entender su importancia se debe recordar que sus inicios se remontan desde la creación de la rueda, el origen de la ingeniería mecánica comienza en la antigua Grecia por los años 400 AC.
Si bien el estudio de la ingeniería mecánica es antiguo, donde sus creaciones e inventos salían de esos talleres o laboratorios es por eso lo importante en lo que a creación se refiere lo relevante de un taller de máquinas y herramientas en la actualidad.
En un taller metalmecánico en nuestra época, las maquinas convencionales principales son, el torno y la fresadora,
El torno y su función en un taller mecánico industrial
La función del torno es la de realizar el mecanizado para la construcción de piezas mecánicas de forma geométrica, en este tipo de maquinas la pieza está sometida a un movimiento de rotación y se mecaniza por medio de una herramienta dotada de un movimiento de avance, que normalmente es paralelo al eje de rotación de la pieza. El torneado, como todas las demás elaboraciones efectuadas con máquina herramienta, consiste en el arranque de material (viruta) de la pieza a ser maquinada.
Partes principales de un torno y su función
- La bancada: Es el soporte principal del torno, su construcción es robusta y sirve de soporte para el resto de los componentes, su tamaño varía según el fabricante y el requerimiento de quien lo va a utilizar.
- El cabezal: Este está sobre el extremo superior izquierdo, este contiene el eje principal en cuyos extremos van los órganos de sujeción de la pieza y los engranajes de reducción, es decir es donde desarrolla la fuerza de giro del motor imprimiendo el movimiento de rotación.
- Sub partes del cabezal: Polea, embrague, freno de fricción, tren de engranajes fijo, 4 engranaje deslizable sobre el eje, 2 engranajes conductores por el eje.
- El contrapunto: Se encuentra en el extremo derecho y opuesto al cabezal, sobre la guía del torno el cual se desliza en toda su longitud, formado por 2 piezas generalmente de fundición una de las cuales sirve de soporte y contiene las guías que se apoyan sobre el torno para inmovilizar la pieza, la otra pieza de la parte superior es de forma alargada y en la prolongación del eje principal del cabezal fijo.
- Los carros: son las partes del torno que portan las herramientas y que con diversos movimientos de desplazamiento consiguen los efectos y las formas deseada de la pieza.
- El porta herramientas: es como su nombre lo indica, es la parte del torno donde se sujetan las distintas herramientas para atacar a la pieza a ser mecanizada.
- Plato giratorio: Este plato consta de unas mordazas de tres o cuatro garras, las cuales agarran a la pieza a ser mecanizada centrando la misma.
- Accesorios de apoyo: para el mecanizado de la pieza a ser trabajada, se requieren de unas cuchillas de corte que estas varían en su material (aleación) base de construcción según el tipo de material a ser desbastado y en su variedad se pueden nombrar las siguientes aleaciones.
- Acero al carbono: su aplicación es escaza en la actualidad
- Acero rápido: son de gran uso para materiales blandos.
- Carburo cementado o metal duro (widia): por su buena resistencia al desgaste, es una de las herramientas más utilizada.
- Diamante policristalino: presenta una increíble resistencia al desgaste, sin embargo, es frágil estando sometida a temperaturas de trabajo por encima de los 600° C.
Todo técnico especialista en el manejo de estas maquinarias, deberá contar con la destreza y preparación a nivel de cálculos básicos sólidos, así como también el conocimiento claro como ya se mencionó de todas las partes y sus componentes, de esa manera a nivel de seguridad física le tendrá el respeto al momento de operar estas máquinas y herramientas como es conocido en el mundo técnico de la ingeniería mecánica industrial.
